在新能源汽車迅猛發展的今天，電池系統的安全性和可靠性成為行業關注的焦點。作為連接電池單元的關鍵組件，鋁巴（又稱鋁排）的性能直接影響整個電池包的工作效能。

科準測控技術團隊通過大量實驗驗證，總結出一套科學嚴謹的鋁巴拉伸測試方法，為電池連接件的質量控制提供可靠依據。本文將詳細介紹鋁巴拉伸測試的原理、標準、設備及操作流程，助力新能源企業提升產品品質。

一、測試原理

拉伸測試是通過對標準試樣施加軸向拉伸載荷，測量其在受力過程中的力學性能變化。對于電池鋁巴而言，拉伸測試主要獲取以下關鍵參數：

抗拉強度：材料在斷裂前所能承受的最大應力

屈服強度：材料開始產生明顯塑性變形時的應力

斷后伸長率：材料斷裂時的塑性變形能力

彈性模量：材料在彈性變形階段的應力-應變關系

這些參數直接反映鋁巴在實際使用中的導電能力、機械支撐性能和抗振動沖擊性能。

二、測試標準

本測試嚴格遵循以下國內外標準：

1、國際標準

ASTM B557《鍛造和鑄造鋁合金產品的拉伸試驗方法》

ISO 6892-1《金屬材料 拉伸試驗 第1部分:室溫試驗方法》

2、國家標準

GB/T 228.1《金屬材料 拉伸試驗 第1部分:室溫試驗方法》

3、行業特殊要求

新能源汽車電池連接件技術規范（各企業標準）

三、測試設備

1、KZ-DSC-20電子拉力試驗機（雙柱式，20KN量程）

2、楔形V型槽夾具（專為薄片材料設計）

防滑齒形夾面

最大夾持力：≥30KN

3、測量系統

高精度力值傳感器（±0.5%示值誤差）

可選配引伸計（用于精確測量應變）

4、試驗條件

樣品名稱：電池鋁巴

試驗溫度：室溫

試驗類型：拉伸

試驗速度：5-50mm/min

四、測試流程

步驟一、試樣制備

1、取樣要求

保留完整焊接區域

沿鋁巴軋制方向取樣

避開明顯缺陷區域

2、尺寸加工

總長度≥150mm

平行段寬度：12.5mm（標準矩形試樣）

厚度保持原始狀態（0.1-0.3mm）

3、表面處理

用600#以上細砂紙打磨邊緣毛刺

酒精擦拭去除表面油污

4、標距標記

使用精密劃針標記50mm原始標距(L?)

標距線垂直于拉伸方向

標記線寬度≤0.05mm

步驟二、設備準備

1、設備初始化

開機預熱30分鐘

進行力值傳感器自動校準

檢查氣動系統壓力（如適用）

2、參數設置

選擇拉伸測試模式

設置初始速度為5mm/min（可根據材料特性調整）

設置斷裂判斷條件（力值下降80%）

3、環境記錄

室溫控制在23±5℃

相對濕度<70%

記錄實際環境參數

步驟三、試樣裝夾

1、初步定位

將試樣垂直插入楔形夾具V型槽

確保標距段處于夾具中心位置

試樣露出夾具部分≥30mm

2、分級緊固

第一階段：手動預緊消除間隙

第二階段：使用扭矩扳手按15-20N·m標準鎖緊

對稱均勻施力，避免偏載

3、對中檢查

輕拉試樣確認無松動

用直角尺檢查試樣縱軸與拉力方向偏差（≤1°）

必要時使用對中裝置輔助定位

步驟四、測試執行

1、預加載

施加5N初始載荷

檢查力值顯示穩定性

確認位移傳感器歸零

2、正式測試

按設定速度勻速拉伸

實時監控力-位移曲線

觀察試樣變形情況

3、異常處理

如出現打滑現象立即暫停

檢查夾具是否松動

必要時更換試樣重新測試

步驟五、數據采集與分析

1、關鍵點記錄

上屈服強度ReH

下屈服強度ReL（如適用）

最大力Fm

斷裂力

2、結果計算

抗拉強度Rm=Fm/S?（原始截面積）

斷后伸長率A=(Lu-L?)/L?×100%

彈性模量E=Δσ/Δε（彈性階段）

3、曲線分析

識別彈性變形階段

分析屈服平臺特征

評估材料均勻塑性變形能力

五、注意事項

1、安全防護

安裝防護罩防止試樣斷裂飛濺

佩戴防護眼鏡操作

2、溫度影響

避免手直接接觸試樣影響溫度

高溫擴散焊區域需冷卻至室溫測試

3、數據有效性

斷裂位置在標距外需重新測試

同一批次至少測試3個有效試樣

4、設備維護

定期校準力值傳感器

保持導軌清潔潤滑

檢查夾具磨損情況

以上就是小編介紹的有關于電池鋁巴拉伸測試相關內容了，希望可以給大家帶來幫助！如果您還想了解更多關于電池鋁巴拉伸測試方法、測試視頻和測試規范，鑄鐵的拉壓性能和鑄鐵拉伸與壓縮的屈服極限，萬能材料試驗機規格型號、使用說明、操作規程、期間核查作業指導書和電子萬能材料試驗機，電子萬能試驗機檢定規程、操作視頻、使用方法、和微機控制電子萬能試驗機，材料拉力試驗機誤差范圍，維修視頻教程，加溫爐、曲線圖、維修方法和操作視頻等問題，歡迎您關注我們，也可以給我們私信和留言，科準測控技術團隊，為您免費解答！